1、模具选择要求：

1.1 模具选择应尽量选择一次可加工完成的模具,以保证加工质量。（如加工28×28mm切口,可用较小尺寸的方模多次加工，也可选用长方模具加工，但需换刀。可选用30×30的方模进行一次加工，以减少换刀次数，减小步冲接痕，提高效率和质量）。

1.2 不能一次完成的加工特征，必须选择合适尺寸的模具。如翻边孔不可一次加工完成，可分成预冲底孔和冲翻边孔两道工步,并且要合理选择模具尺寸。合理模具尺寸须由设计计算并通过试冲调试得出经验值。

1.3 同一工步的上、下模选择时应选择合理搭配间隙，使用正确下模间隙有以下几点优点：

①延长模具寿命

②推料效果好

③产生毛刺小

④可得到更干净整齐的孔

⑤减少粘料的可能

⑥工件平整

⑦孔的位置更准确

⑧冲孔所需要的冲切力最小。

2、数控冲床加工冲压吨位计算

数控冲床使用模具为无斜刃口冲芯，计算吨位参数名称：冲芯周长(mm)、板材厚度(mm)、材料的剪切强度(kN/mm2)、冲切力(kN)。换算成公吨：用kN除以9.81

冲芯周长—-任何形状的各个边长相加 材料厚度—-指冲芯要冲孔穿透的板材的厚度 。

材料的剪切强度—-板材的物理性质，由板材的材质所确定，可在材料手册总查到。

计算公式：冲芯周长(mm) ×板材厚度(mm) ×材料的剪切强度(kN/mm2)＝冲切力(kN) 冲切力(kN)÷9.81＝公吨

3、板材数控加工工艺及要求

根据现有自制产品加工要求主要加工工艺有冲圆孔、腰形孔、切边、凸台、压筋、接地标志等。

3.1 冲孔

钣金件常出现成型工艺就是冲圆孔，圆孔大小规格是最多的。加工的模具规格是按常用性定制的，当某规格频繁使用，将对该规格定制相应的模具。冲床上最大使用模具规格是Φ76mm，极限规格不推荐使用。

3.2 腰形孔

腰形孔常出现在钣金件中，其主要用途是装配螺丝时预留浮动误差。新设计图纸时应尽量使用规格的腰形孔，以提高加工质量和加工效率。

常用的腰形孔规格是4.5*10.5mm、3*13 mm、5*12 mm、6*8 mm、8*13 mm、15*25mm。

3.3 切边

切边加工工艺是最常用的加工手段，它主要是分离加工工件和原材料，加工出工件内外轮廓线。切边加工常使用模具形状有长方形和正方形。长方形适用于切长边，正方形适用于工件四角及加工内轮廓线。规格如下：

钣金件要求外观件倒圆，但数控冲床上受到工位数量的限制，不进行倒圆使用倒45o角代替

3.4 凸台

凸台主要作用是焊接组件时定位，数控冲床加工时需要朝上，保证加工精度。主要凸台大小是M4、M5。

3.5 压筋

钣金压筋主要是对板材起到加强作用，其作用和焊接加强筋类似，但加强筋使用范围更广，更美观。压筋工艺加工效率较低，加工过程是以步冲的方法对板材进行冲压。压筋加工宽度规格有5mm和10mm，加工深度为含板厚5mm。